Der Besuch bei Sarto vom 12. Oktober 2019
Mein Besuch hatte drei Hauptgründe, einerseits natürlich die Produktionsbesichtigung, zum Zweiten mein Rad zu bestellen und last but not least natürlich auch die Personen hinter Sarto persönlich kennen zu lernen.
Dieser Trip mit meinen Geschäftspartnern von Veloclusive aus Ins und deren Kunden war sehr informativ, interessant und sympathisch. Enrico Sarto hat extra für uns die Produktion an einem Samstag hochgefahren um uns alle Prozesse zu zeigen. Wenn man mal sieht, wie viel Handarbeit und Präzision in «fatto a mano in Italia» steckt, versteht man den Preis hinter einem solchen Customrahmen.
In der folgenden Fotoserie habe ich Euch die meisten Prozessschritte bildlich chronologisch festgehalten und in der Bildbeschreibung erklärt.
Nur zur Klärung: ein normaler 0815 Monocoque-Rahmen wird nicht in dieser aufwendigen Art und Weise gebaut. Da gibt es pro Rahmengrösse eine Form (Mould), da wird alles gefüllt wie du es unten bei der Sattelstrebe siehst (zT dann automatisiert), danach alles in den Ofen, raus, Übergänge schleiffen, fertig. Aufgrund der einheitlichen Mould ist dann keine spezielle Kundengeometrie möglich und die Steiffigkeit wird in keinem Masse erreicht, wie beim "wrappen" dem Herstellungsverfahren bei Sarto.
Ich glaube ich muss nicht erwähnen, wie ungeduldig ich nun auf mein erstes Ausstellungsrad von Sarto warte. Dieses Velo habe ich speziell auf mich schneidern lassen und ich werde dieses Rad – wenn es nicht grad in der Gümmelei steht – auch bewegen. Ich will natürlich auch selber erleben, wie steiff der Rahmen aus dem Veneto ist.
Willst du mehr über Sarto erfahren? Setze dich bitte mit mir in Verbindung.
 Eintreffen bei Sarto bei morgendlich nebligem Wetter. |  Velomodell, Design, Farbgebung und Beschriftung werden besprochen. |
 Die Idee bekommt ein Gesicht. |  Material- und Komponentenbesprechnung. Links Enrico Sarto, rechts Dänu von Veloclusive. |
 Der Fitter wird gefittet. Bei Sarto wird das Fitting von einem Physio gemacht. Seine Inputs waren sehr spannend, die Abweichungen von meiner jetzigen Position waren dann aber im Endeffekt wenige Milimeter. |  Dann kommt die Geometriebesprechung. Mehr oder weniger Sloping? Sitzwinkel? Längeres Oberrohr oder längerer Vorbau? Was für ein Steuerkopfwinkel? Dies nur ein paar wenige der vielen Entscheidungen, die gefällt werden müssen. |
 Irgendwann steht sie dann fest, die ganz eigene Geometrie, die wie ein Massanzug sitzen wird. |  Danach kommt die Auswahl der Komponenten, falls man ein Komplettrad und kein einzelnes Rahmenset auf der Wunschliste hat. |
 Alles gefixt, jetzt beginnt die Herstellung. Hier siehst du die Produktion einer Sattelstrebe für einen Rahmen mit Felgenbremse. Die Kohlefasermatten werden in die Form (Mould) gelegt. |  Um die Bremsaufnahme herum wird die bidirektionale Kohlefaser mit unidirektionaler Faser verstärkt. Hier entscheidet sich, wie steiff der Rahmen nachher beim Bremsen ist. |
 Die Faser wurde fertig verlegt. |  Vorstehendes Material wird weg geschnitten. |
 Eine Box voll Kohlefaserabfall. Etwas Herzschmerz macht sich breit. |  Plastikschläuche werden in der Strebe platziert.... |
 ...und mit den Seitenwänden eingepackt. |  Danach werden die beiden Seiten übereinander gelegt und die Form zusammen geschraubt. |
 Die Druckluft wird angeschlossen und mit 10bar gefüllt. Die Plastikschläuche drücken jetzt die Kohlefaser von innen an die Mould-Wand, womit die richtige Form erzielt wird. Die Herstellung einer solchen Strebe in Handarbeit dauert ca. 90min, bevor die Mould in den Ofen kommt. |  Nach dem Backen wird das Bauteil aus der Form genommen und die Plastikschläuche entfernt. Fertig ist die Strebe, das Oberrohr oder was auch immer erzeugt wurde. |
 Hier eine Kettenstrebe eines RedFil-Rahmens. Beim RedFil werden rot gefärbte Metallfäden in die Kohlefaser eingewoben. Dies erzeugt eine höhere Schlagresistenz, etwas mehr Flex als herkömmliches Carbon, und die Optik ist einfach Porno. |  Für die Rahmenproduktion werden nun alle benötigten Einzelteile in einer Box zusammen gesammelt. |
 Die untere Aufnahme des Steuerlagers wurde im Carbon erzeugt, die obere Lagerschale aus Aluminium wird ins Steuerrohr geleimt. |  Auf dem Richtbock werden die benötigten Kundenmasse abgebildet und die Rohre enthalten ihre entsprechende Länge und Winkel. |
 Die Übergänge werden wie benötigt in Winkel und länge gefräst. |  Stets im Blick, die benötigte Geometrie. |
 Eine Kettenstrebe bekommt für den Übergang zum Tretlager die gewünschte Form. |  Das Tretlager - hier ein BSA - wird für die Kabelführung gefräst. |
 Die Sattelstützklemmung wird eingebaut. |  Nachdem der ganze Rahmen zusammengesetzt ist und alles passt, werden die einzelnen Bauteile zusammen verleimt. Hier das Sattelrohr ans Tretlager. |
 Die Kettenstrebe wird im richtigen Winkel ausgerichtet und... |  ...bekommt die Sattelstrebe aufgesetzt. Wenn alles verklebt und befestigt ist, kommt der ganze Rahmen in den Ofen, wo der Kleber aushärtet. |
 Nach dem Aushärten werden alle Übergänge zuerst angeschliffen um vorstehende Kanten und Leimrückstände zu glätten. |  Der Rahmen wird jetzt an allen Übergängen mit Kohlefasermatten gewrappt. Man kann sich das vorstellen wie die Materialverbindung von Rattanmöbeln, oder ein Bambusgerüst wie es in Asien ohne Nägel aufgebaut wird. Diesen Vorgang konnten (durften?) wir nicht fotografieren. |
 Nach dem Wrappen wird der Rahmen wieder gebacken... |  ...und anschliessend alle Übergänge richtig geschliffen. Das Resultat ist ein Rahmen aus augenscheinlich einem Guss, die Steiffigkeit ist kaum zu übertreffen. |
 Ein Mitarbeiter bei der Endverarbeitung. |  Die meiste Schleifarbeit wird von Hand oder mit der Polierscheibe gemacht. |
 Fertig geschliffen. |  Durch das Schleiffen erkennt man die bekannte Carbonstruktur einer bidirektional verarbeiteten Faser (Karomuster) nicht mehr. |
 Aus diesem Grund wird aus optischen Gründen jeder Übergang noch einmal mit einer Schicht Karbon überklebt. |  Jetzt ist der Rahmen fertig zum Lackieren |
 Ein Carbonvorbau aus dem Vollen gefräst. Nicht ganz leicht, das Ding. |  Der pensionierte Firmengründer Antonio Sarto kam auch auf einen Sprung vorbei um Hallo zu sagen. Seine Signatur ziert noch immer jeden Sarto-Rahmen. |
 Nach der ersten Lackschicht werden alle Bauteile auf Passgenauigkeit geprüft und wenn nötig geschliffen bis es zu 100% passt. |  Danach erhält der Rahmen seine finale Farbe. Hier ein paar Kunstwerke, die auf den Aufbau warten. |
 Sarto macht neben der Herstellung von Rahmen auch Reparaturen von eigenen und fremden Carbonrahmen. Daneben wird auch der eine oder andere Rahmen und einzelne Bauteile von anderen Brands bei Sarto produziert. Welche genau das sind, hängt man nicht an die grosse Glocke. |  Oben hast du schon eine Detailaufnahme einer RedFil-Kettenstrebe gesehen. Hier der finale Rahmen. Die Übergänge wurden hier schwarz matt lackiert. Dies, weil die RedFil-Struktur beim Wrappen und schliefen an den Übergängen nicht beibehalten werden konnte. |
 Ein echtes Kunstwerk, bereit für den Versand. |  Auf dem Oberrohr ist der Modellschriftzug "Seta" ins Material eingelassen, und nicht nur lackiert. |
 Hin und wieder wird auch ein Tandem gebaut. |  Die Lenkerklemmung eines Komplettrades vor dem Versand ist noch ersichtlich. Nicht jedes einzelne Bauteil stammt aus der Eigenproduktion. Lenker und zum auch Sattelstützen oder Vorbauten werden zugekauft und häufig in Rahmenfarbe lackiert. |
 Ein Ferox-Trackbike, welches einzig für eine Fahrradausstellung hergestellt wurde und mit dem "Best of Show"-Award belohnt wurde. |  Das Lampo+ im Showroom von Sarto. |